materiały partnera
Logistyka wewnętrzna w małym zakładzie produkcyjnym rzadko jest traktowana jako osobny obszar wymagający zarządzania. Towar jakoś trafia z magazynu na stanowisko, gotowe produkty jakoś lądują w strefie wysyłki, a pracownicy jakoś radzą sobie z przemieszczaniem ładunków między operacjami. Problem w tym, że to „jakoś" kosztuje – w czasie, w wysiłku fizycznym i w błędach, które pojawiają się wszędzie tam, gdzie przepływ materiałów jest niezorganizowany.
Pierwszym krokiem usprawnienia logistyki wewnętrznej jest obserwacja, nie zakup sprzętu. Warto przez jeden dzień roboczy śledzić, jak towar faktycznie porusza się po zakładzie: skąd pochodzi, gdzie trafia, ile razy jest podnoszony, ile razy zmienia kierunek i ile czasu pracownik spędza na przemieszczaniu materiałów zamiast na pracy produkcyjnej.
W większości małych zakładów ta obserwacja ujawnia trzy powtarzające się problemy: zbyt długie trasy między magazynem a stanowiskami pracy, zbędne operacje pośrednie wynikające z braku logicznego układu przestrzennego oraz przeciążenie jednego lub dwóch pracowników obsługą transportu wewnętrznego kosztem ich zadań produkcyjnych. Wiedza o tym, gdzie są faktyczne wąskie gardła, pozwala inwestować w usprawnienia celowo – a nie według katalogu.
Najlepsze rozwiązania transportowe nie zastąpią źle zaprojektowanego układu przestrzennego zakładu. Jeśli magazyn surowców znajduje się po przeciwnej stronie hali niż linia produkcyjna, każda dostawa materiałów oznacza przejście przez całą halę – wielokrotnie, przez cały dzień.
Reorganizacja układu przestrzennego nie zawsze jest możliwa bez większych nakładów, ale często wystarczą drobne zmiany: przesunięcie regału z najczęściej pobieranymi komponentami bliżej linii produkcyjnej, wyznaczenie stałej strefy buforowej między magazynem a produkcją, zmiana kolejności operacji eliminująca zbędne krzyżowanie się tras. Te działania nic nie kosztują, a skracają dystanse pokonywane przez materiały i pracowników każdego dnia.
Tam gdzie materiały i produkty muszą pokonywać stałe trasy między wyznaczonymi punktami – między magazynem a stanowiskiem, między operacjami technologicznymi, między pakowalnią a strefą wysyłki – rolki transportowe są najtańszym i najprostszym rozwiązaniem eliminującym ręczne przenoszenie ładunków.
Sekcja przenośnika rolkowego zamontowana między dwoma stanowiskami pracy pozwala pracownikowi przesunąć gotowy produkt na tor i kontynuować pracę – bez odkładania narzędzi, bez wychodzenia ze stanowiska i bez angażowania drugiej osoby do odbioru ładunku. Rolki transportowe dobiera się do masy i gabarytów ładunków: przy lekkich opakowaniach kartonowych wystarczą rolki z tworzywa sztucznego, przy cięższych skrzynkach i elementach metalowych konieczne są stalowe o odpowiedniej nośności i małym rozstawie.
Przenośne sekcje rolek transportowych – montowane na ramach z kółkami lub łączone w odcinki bez stałego mocowania do podłoża – są rozwiązaniem szczególnie praktycznym dla małych zakładów, gdzie układ produkcji zmienia się w zależności od zleceń. Można je przestawiać, łączyć i rekonfigurować bez narzędzi i bez ingerencji w infrastrukturę hali.
Wózki platformowe i paletowe są niezbędne w każdym zakładzie, ale ich rola powinna być uzupełnieniem systemu transportowego, nie jego podstawą. Zakład, w którym każdy transport wewnętrzny odbywa się wózkiem, jest zakładem, w którym jeden pracownik spędza znaczną część zmiany na kursowaniu między punktami zamiast na pracy produkcyjnej.
Właściwe podejście to wyposażenie stałych tras w przenośniki rolkowe lub tory toczne, a wózki pozostawienie do obsługi zmiennych tras i ładunków niestandardowych. Taka kombinacja pozwala ograniczyć liczbę kursów wózkiem do minimum i zwolnić pracownika transportu wewnętrznego do innych zadań.
Jednym z najczęstszych problemów w małych zakładach jest brak wyraźnej granicy między produkcją a strefą wysyłki. Gotowe produkty zalegają przy stanowiskach pracy, blokują przestrzeń roboczą i mieszają się z materiałami w toku. Pracownicy produkcyjni tracą czas na sortowanie i odnoszenie gotowych wyrobów zamiast skupiać się na produkcji.
Wyznaczenie stałej strefy buforowej z regałami lub torami tocznymi odprowadzającymi gotowe produkty ze stanowisk pracy rozwiązuje ten problem bez dużych nakładów. Przenośnik rolkowy prowadzący od stanowiska pakowania bezpośrednio do strefy oczekiwania na załadunek eliminuje ręczny transport i zapewnia stały porządek w hali.
Logistyka wewnętrzna w małym zakładzie poprawia się też przez standaryzację – wyznaczenie stałych tras transportowych, oznaczenie stref odkładczych i określenie standardowych pojemników do transportu między operacjami. Pracownik, który wie dokładnie, skąd wziąć materiał i gdzie odłożyć gotowy produkt, pracuje szybciej i popełnia mniej błędów niż ten, który za każdym razem musi podejmować te decyzje samodzielnie.
Usprawnienie logistyki wewnętrznej w małym zakładzie produkcyjnym zaczyna się od diagnozy przepływów i eliminacji zbędnych operacji, a nie od zakupu sprzętu. Skrócenie tras, rolki transportowe na stałych odcinkach, właściwe wykorzystanie wózków i wyznaczenie stref buforowych to działania, które przynoszą mierzalne efekty bez konieczności zatrzymywania produkcji i bez dużych inwestycji w infrastrukturę.
